به گزارش پایگاه خبری ندای فردا، عباس محمدی گفت: فولاد مبارکه موفق شد برای نخستین بار تختال هشت‌وجهی (Chamfered Slab Chamfered Slab) را در کشور تولید کند؛ محصولی که با طراحی ویژه و کیفیت و دوام بیشتر، نقشی کلیدی در خودکفایی صنایع نفت، گاز و انرژی کشور خواهد داشت.

وی کسب این موفقیت را حاصل رهبری نوآورانه سازمان و تلاش شبانه‌روزی کارکنان متخصص و متعهد شرکت دانست و گفت: بار دیگر تلاش‌های تیم‌های مجرب، مسیر پیچیده تولید محصولی پیشرفته را هموار کرد و قدردانی از این تلاش‌ها نمایانگر اهمیت سرمایه انسانی در تحقق ایده‌های بزرگ صنعتی است.

وی از افزایش بهره‌وری تولید و کاهش هدررفت مواد اولیه که منجر به کاهش هزینه‌ها حدود ۱۰ تا ۱۵ درصدی نسبت به تختال و ورق معمولی می‌شود، ارزش‌افزوده بیشتر در صنایع پایین‌دستی فولاد و بازار صادرات، افزایش سود نسبت به محصولات مشابه، کاهش نیاز به واردات و تقویت اقتصاد دانش‌بنیان کشور را از مهم‌ترین مزایای تولید این محصول برشمرد.

به گفته مدیر ناحیه فولادسازی و ریخته‌گری فولاد مبارکه، تولید تختال هشت‌وجهی نمادی از ایمان به توان داخلی و اقتصاد دانش‌بنیان است؛ مسیری که از یک ایده ساده آغاز شد و امروز به ثمر نشسته است. این دستاورد حاکی از آن است که وقتی دانش، فناوری، رهبری نوآور و همدلی در کنار هم قرار گیرند، هیچ مانعی سد راه پیشرفت نخواهد بود.

کامران مرادی، مدیر ریخته‌گری مداوم:

یکی از راه‌های کاهش عیوب، تولید تختال هشت‌وجهی است

تولید محصولات ویژه و گریدهای میکروآلیاژی جزو اهداف راهبردی در فولاد مبارکه است. تختال به‌عنوان محصول صادراتی و همچنین محصولی پرکاربرد در پروژه‌های نفت و گاز داخل کشور، نقش مهمی در سبد تولیدات شرکت دارد؛ بنابراین دست‌یابی به محصولی عاری از عیب می‌تواند به پایداری بازار این محصول کمک شایانی کند.

در فرایند ریخته‌گری مداوم، پوسته تختال در مجاورت صفحات مسی قالب تشکیل می‌شود. به دلیل خنک‌کاری مضاعف، انتقال حرارت در گوشه‌های تختال شدیدتر است. سرد شدن بیش‌ازحد این نقطه و در ادامه فرایند خنک‌کاری ثانویه باعث ایجاد ترک‌های ریزی می‌شود و در ادامه به دلیل تنش‌های کششی در پوسته، ترک‌های عمیق‌تر در لبه تختال پدیدار می‌گردد. این ترک‌ها در فرایند نورد باعث عیب ترک لبه‌ای در ورق می‌شود که مثلاً در ورق‌های تولیدی برای لوله‌های API ممکن است باعث مشکل در فرایند جوشکاری و رد کیفی محصول شود.

از سوی دیگر تنش‌های کششی پوسته تختال حین خنک‌کاری شمش به‌خصوص در ضخامت‌های بالاتر از 200 میلی‌متر باعث ایجاد عیوب شکلی مثل عیوب مقعری، محدبی یا ذوزنقه‌ای خواهد شد. یکی از راه‌های کاهش این عیوب حذف کناره‌های تختال با ایجاد پخ (Chamfer) در گوشه‌های تختال و تولید یک تختال هشت‌وجهی است. پخ‌دار کردن تختال باعث افزایش قابل‌توجه پروفیل دمایی در گوشه‌های تختال و اصلاح تنش و کرنش‌های این منطقه خواهد شد.

با توجه به اینکه این نوع تختال تا کنون در فولاد مبارکه تولید نشده بود، گردآوری دانش، امکان‌سنجی و در نهایت آماده‌سازی یکی از ماشین‌های ریخته‌گری در دستور کار قرار گرفت و به همین منظور قالب مسی تولید تختال هشت‌وجهی طراحی و با مشارکت شرکت‌های داخلی به‌صورت محصول بومی ساخته شد.

با ساخت قالب مسی و آماده‌سازی‌های دیگر ماشینها، برای تولید تختال با عرض 1850 میلی‌متر در ماشین شماره 5 ریخته‌گری در هفته اول شهریورماه برنامه‌ریزی و نهایتاً محصول اسلب هشت‌وجهی یا پخ‌دار با موفقیت ریخته‌گری شد.

تولید این محصول را به همکارانی که در گردآوری دانش و عملیاتی کردن آن نقش داشتند و همچنین به کلیه همکاران و شرکای کسب‌وکار و مدیریت ارشد سازمان تبریک می‌گویم.

مجتبی افشاری، رئیس تعمیرات و سرویس‌های جنبی ریخته‌گری مداوم:

محصول تولیدی، بسیار با کیفیت و فاقد بسیاری از عیوب هندسی و کناره‌ها

با توجه به رویکرد مهم فولاد مبارکه طی سال‌های اخیر مبنی بر بهبود کیفیت محصولات تولیدی در ناحیه فولادسازی و ریخته‌گری مداوم، مجموعه مدیریت و تیم‌های کارشناسی واحد ریخته‌گری مداوم ضمن تمرکز بر این اصل مهم و دسته‌بندی عیوب محصولات، بررسی‌های زیادی را در قالب اهداف و برنامه‌های موردنظر دنبال کردند. یکی از این اهداف بر طراحی قالب ریخته‌گری جهت کاهش عیوب متمرکز بود. ایده‌های متفاوتی در این زمینه مطرح شد. در این خصوص، راهکار تغییر شکل قالب ریخته‌گری از 4 وجه به 8 وجه از طریق پخ‌دار شدن گوشه‌های قالب ریخته‌گری جهت کاهش تنش‌های حرارتی ناشی از فرایند انجماد، تشکیل فازهای مختلف فولادی و خنک‌کاری شمش در گوشه‌های اسلب دنبال شد. با بررسی و طراحی جدید صفحات مسی عرضی قالب و تهیه نقشه‌های آن، سفارش ساخت آن‌ها به یکی شرکت‌های داخلی داده شد.

پس از تهیه صفحات مسی عرضی جدید قالب و اضافه شدن پخ به دو طرف، این صفحات در واحد تعمیرگاه ریخته‌گری بر روی قالب‌های ماشین شماره 5 ریخته‌گری مونتاژ و تنظیم شد. قالب هشت‌وجهی دریکی از سکوئنس‌های ماشین 5 به کار گرفته شد و همان‌طور که انتظار می‌رفت محصول تولیدی در کناره‌ها فاقد بسیاری از عیوب مورداشاره خصوصاً عیوب سطحی Surface Defect درکناره‌ها و عیوب هندسی Profile Defect بود و بسیار باکیفیت تولید شد.

این دستاورد بسیار ارزشمند که با پیگیری‌های مجموعه مدیریت ناحیه فولادسازی و ریخته‌گری مداوم و همت و تلاش کارکنان واحد ریخته‌گری مداوم حاصل شد تأثیر زیادی در کاهش عیوب اسلب‌های تولیدی و افزایش راندمان ناحیه فولادسازی و ریخته‌گری مداوم خواهد داشت.

محمد فخری، رئیس تولید ریخته‌گری مداوم:

تولید محصول جدید علی‌رغم شدت ریسک بسیار بالا و خطرات بالقوه در فرایند ریخته‌گری مداوم

در زمانی که پروژه‌های مختلف را در خصوص تختال‌های API با شرکت فولاد اکسین انجام می‌دادیم عیوبی که بعضاً درگیر آن بودیم عیوب ترک لبه‌ای، پروفیلی، تحدب و تقعر در کنار تختال بود. علت اصلی عیب ترک لبه‌ای در ورق‌های نورد گرم اغلب شدت خنک‌سازی در لبه‌های تختال است.

تنظیمات زیادی بر روی آب ثانویه در ماشین‌های ریخته‌گری صورت پذیرفت و شدت عیوب یادشده کم شد، ولی ریشه عیب همچنان پابرجا بود؛ بنابراین با بررسی‌های فراوان و تبادل‌نظرهای کارشناسی، در نهایت علی‌رغم خطرات زیاد و بالقوه‌ای که در فرایند ریخته‌گری مداوم وجود داشت، تصمیم به تغییر در طراحی قالب ریخته‌گری گرفتیم و همان‌گونه که اشاره شد، این مهم به نتیجه رسید و با لطف خداوند متعال اسلب پخ‌دار با موفقیت تولید شد.

به‌نوبه خود این موفقیت را خدمت همه عزیزان تبریک می‌گویم و از زحمات کلیه همکاران در ناحیه فولادسازی و ریخته‌گری مداوم قدردانی می‌کنم.

سید محمدمهدی مرندی، رئیس کنترل کیفی فولادسازی و ریخته‌گری مداوم: